閥門常見泄漏原因主有以下幾點：
一、閥門的泄漏
某罐區(qū)輕烴（液化氣）爆燃著火事故，事故的原因是裂解碳四儲罐閥門處突然發(fā)生泄漏，爆炸現(xiàn)場可燃氣體濃度達到極限，當班操作人員進行緊急處理過程中發(fā)生爆炸，造成多人遇難和受傷。本次事故是閥門的泄漏事故。對于泄漏的原因分析，主要包括內(nèi)漏、外漏、操作原因等。
1. 內(nèi)漏
外面看不到，介質(zhì)也不會跑出來，標準規(guī)范是允許的，根據(jù)不同的閥門的結(jié)構(gòu)而定，就是“閥門泄漏標準”了。泄漏標準分7級，泄漏等級越高越不漏。7級就是理論上的零泄漏了，如球閥、三偏心蝶閥、單座閥等。如果工作場合是高溫高壓，防爆要求高，且經(jīng)過的介質(zhì)是有毒、揮發(fā)性強的氣體，那么對閥門的精密性要求越高。內(nèi)漏跟閥體結(jié)構(gòu)、制造精密度有關(guān)，在一定范圍內(nèi)允許。
2. 外漏
是能看到的漏，是不允許的泄漏，例如：閥桿填料問題，松動了、被腐蝕了，或者是閥體有破裂等原因。外漏跟閥桿、填料、閥體有關(guān)。泄漏的原因主要包括：
①. 閥體和閥蓋的泄漏
鑄鐵件鑄造質(zhì)量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷；天冷凍裂；焊接不良，存在著夾渣、未焊透、應力裂紋等缺陷；鑄鐵閥門被重物撞擊后損壞。
②. 填料處的泄漏
填料選用不對，不耐介質(zhì)的腐蝕，不耐高壓或真空、高溫或低溫；填料安裝不對，存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷；填料超過使用期，已老化，喪失彈性；閥桿精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷；填料圈數(shù)不足，壓蓋未壓緊；壓蓋、螺栓和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊；操作不當，用力過猛等；壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。
③. 密封面的泄漏
密封面研磨不平，不能形成密合線；閥桿與關(guān)閉件的連接處頂心懸空、不正或磨損；閥桿彎曲或裝配不正，使關(guān)閉件歪斜或不逢中；密封面材質(zhì)量選用不當或沒有按工況條件選用閥。
④. 密封圈連接處的泄漏
密封圈碾壓不嚴；密封圈與本體焊接，堆焊質(zhì)量差；密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動；密封圈連接而被腐蝕。
⑤. 關(guān)閉件脫落產(chǎn)生泄漏
操作不良，使關(guān)閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；關(guān)閉件連接不牢固，松勁而脫落；選用連接件材質(zhì)不對，經(jīng)不起介質(zhì)的腐蝕和機械的磨損。
3. 對于操作的原因分析
①. 由于閥門內(nèi)存在沙石等異物，造成閥門關(guān)閉時，關(guān)閉不到位，工作人員采取蠻力，并使用輔助工具強行關(guān)閉閥門，造成閥門銅套受到硬物擠壓，銅套斷裂。
②. 操作人員不清楚閥門結(jié)構(gòu)，在開關(guān)閥門過程中經(jīng)常認為力量不夠、閥門太沉等因素，致使閥門開關(guān)不到位，進而使用管鉗等加力輔助設(shè)施，開關(guān)閥門。
③. 工程施工過程中，管線吹掃質(zhì)量不合格，管線內(nèi)依然存在雜質(zhì)等異物。
4. 對于操作錯誤的防范措施：
①. 開關(guān)閥門時，應平穩(wěn)操作，遇阻塞物無法關(guān)閉時，可開關(guān)二至三次，直至阻塞物被沖刷掉，方可關(guān)閉到位；
②. 加強員工對閥門內(nèi)部構(gòu)造及閥門操作保養(yǎng)相關(guān)知識的培訓，杜絕類似人為事件的發(fā)生；
③. 施工過程中，加強監(jiān)管，嚴格落實每一道程序，杜絕安全隱患。
泄漏等級和密封實驗的關(guān)系，在GB/T 13927中密封的泄漏等級分為A、AA、B、C、CC、D、E、EE、F和G級。SH／T 3521《石油化工儀表工程施工技術(shù)規(guī)程》中也有泄漏量分級的規(guī)定。這些等級與ISO 5208一致，API598和API6D也有一致的泄漏等級。
普通氣體流體，使用軟密封，可以達到A或者AA等級。采用金屬密封，對應D等級，特殊設(shè)計C等級也可以達到。易燃氣體的閥門需零泄漏，如果是電動、氣動還得防爆。A是零泄漏，但實際上會有一點點泄漏，AA就是為了“一點點”而設(shè)置的對照等級。ISO標準的允許泄漏量，和口徑成正比。
二、液氨管道閥門事故分析
某液氨球罐，輸送液氨的進口管道中安全閥的下部截止閥發(fā)生破裂，管道內(nèi)液氨向外泄漏，造成中毒事故。事故發(fā)生時，截止閥底部發(fā)生破裂，底部一塊圓形閥體外殼破裂飛出，液氨大量泄漏。公司生產(chǎn)操作記錄，該管道實際運行壓力為2.2MPa，沒有發(fā)現(xiàn)有超壓情況的證據(jù)。
事故分析：
①. 事故直接原因
截止閥存在原始缺陷，在應力作用下，材料沒有韌性，裂紋擴展，在達到臨界尺寸時，裂紋貫穿，液氨泄漏，由于液氨汽化吸收熱量，造成截止閥溫度降低，導致閥體在低溫下發(fā)生低應力脆性斷裂，液氨大量泄漏。
②. 設(shè)計錯誤
按照GB／T 12233《通用閥門鐵制截止閥與升降式止回閥》的規(guī)定，對閥體材料為灰鑄鐵的鐵制截止閥的可用壓力登記，標準推薦最高選用到1.6MPa，而事故截止閥的公稱壓力卻為2.5MPa，公稱通徑為80mm。對于公稱壓力為2.5MPa，公稱通徑為80mm的鐵制截止閥，標準規(guī)定閥體材料應選用球墨鑄鐵或鑄鋼。
對于公稱壓力為2.5MPa，公稱直徑為80mm的球墨鑄鐵截止閥和鑄鋼截止閥，GB／T12233《通用閥門鐵制截止閥與升降式止回閥》規(guī)定閥體最小壁厚分別為10mm和9.9mm，而事故截止閥的閥體最小壁厚僅為8.8mm，明顯偏薄。
③. 制造違反標準，產(chǎn)品質(zhì)量低劣
該截止閥制造單位違反標準，制造超過標準推薦范圍之外的Pg25，Dg80的灰鑄鐵截止閥。按照灰鑄鐵最低牌號HT100的要求，事故截止閥存在碳含量超標、抗拉強度低于標準規(guī)定值、閥體實際最小壁厚小于標準規(guī)定最小壁厚、閥體壁厚不均勻等質(zhì)量問題。
